随着自动化和工业机器人技术的高速发展，机器人不仅可以完成单调重复的工作，还被越来越多地应用到工艺复杂的工作任务、生产环境中，取代人类个体的脑力劳动与体力劳动，以降低成本、提高效益。而最近，波音公司放弃了组装777飞机机身的机器人全自动化生产线，并将重新引进技术熟练的技工跟机器人半自动化协同作业。

人类专业技师在特定领域展示出比机器人自动化生产更高的可靠性。波音的该套系统是其为全自动生产计划“机身自动立式制造”(Fuselage Automated Upright Build，FAUB)引入的，采用的是KUKA Systems的机器人技术，由机器人进行钣件精准钻孔、固定并安装，据称可以每周7天连续24小时不间断作业。由于机器人生产线只能固定在特定区域，而机身过于庞大，因此在机器人作业过程中需要将机身翻转，分步完成再组装。经过几年的实际应用，波音公司发现机器人全自动作业并不能保证低出错率，后续还需要大量人力进行检查和修补，甚至重做。这导致使用该套系统不仅没有提高工作效率，还花费了更多的时间和费用。由于飞机机身的特殊性，甚至可能因为机器人作业过程中小的错误引发安全事故。这使得波音公司不得不停用这套造价不菲的机器人全自动系统，而由技术熟练工人与自动化系统协作被认为是目前最可靠的解决方案。

该事件引起人们对技术成熟度的审视态度。按照目前机器人性能，在很多工业场景中，很难完全依靠机器人实现全自动生产。尤其是在劳动密集型制造中的手工工作，机器人还无法达到人工的灵敏、精确。同时，人机协同工作的情况越来越多，如何进一步提高机器人系统的可靠性和稳定性，以保障产品安全和作业安全已成为机器人应用中需要迫切解决的实际问题。

安全应成为机器人推广应用的前提和标准。安全很大程度上依靠机器人可靠性能的提高，而机器人可靠性是一项复杂的系统工程，涉及到机器人系统的设计、生产、测试、运行和维护等各个环节。完善标准，以安全为基本要求，建立机器人系统的可靠性保障体系是确保机器人实现更广泛应用的关键。这包括在设计环节，针对机器人可能遇到的运行风险进行提前预估；在生产环节，全面提高材料、组件的可靠性；在测试环节，结合现场实际的情况，充分考虑系统所处的运行环境，特别对系统中的薄弱环节进行测试；在运行和维护环节，对于每项风险能够迅速诊断，并具备符合要求的应对策略，能够快速找到原因并不断优化，避免功能本身带来的新的安全问题。