忽米网产品
忽米网通过线上交易服务平台、技术云平台和线下园区聚合制造业生态，为中国制造业企业提供标识解析、智能制造、云MES、工业APP、工业大数据等数字化、智能化等一系列的服务。
忽米网通过线上交易服务平台、技术云平台和线下园区聚合制造业生态，为中国制造业企业提供标识解析、智能制造、云MES、工业APP、工业大数据等数字化、智能化等一系列的服务。
忽米网聚焦动摩、海洋、装备、新材料、绿色化工等21大行业领域，为近百家企业提供智能化解决方案。应用场景覆盖—工厂车间、物流仓储、产业园区、节能管控等。
忽米网目前已与华为、浪潮、阿里、腾讯、用友、SAP等数十家国内外顶尖科技企业达成深度合作，基于宗申技术研究院在各个专业领域积淀的先进技术实力，可针对不同领域场景需求量身定制智能化解决方案。
2019年，忽米工业互联网平台联合中国信通院、宗申产业集团一起启动了工业互联网标识解析二级节点建设项目。
忽米网基于对汽摩产业链全生命周期的深度调研，在设计研发阶段和原料供应采购阶段，构建了“标识+区块链+SRM系统”的供应商生态，在生产阶段构建了“标识+AI、标识+云、标识+机器视觉、标识+智能制造”的企内“云大智”生态，在后市场服务阶段则构建了“标识+大数据应用”的后市场服务生态。通过标识应用贯穿整个产业链全生命周期，从而实现全链数据的互联互通。
目前，忽米已经构建了十大场景下的标识应用模式，包括了产品追溯、产品管理、产品防伪、产品运行监测、产品回收、智能生产、供应链管理、远程运维、物流监控和智能安全等方面。
1011智能制造装配生产线由智能装配、智能物流、智能信息三大系统组成。实现了装配作业的智能、柔性；物料配送准时、到位；过程信息实时存储、分析。它与传统自动流水线相比：人员减少66人（2班），减少比例（58%）；自动纠错防错能力提升了10.6倍;作业自动化率增长了10倍；人均产出效率提升了2.2倍；过程装配质量数据采集分析点提升了10.8倍。
a)智能装配
智能装配由12个自动化单元组成、体现。它配备了49台全自动专机、28台机器人、26台桁架机器手、59根电动拧紧轴、7套视觉系统、16根电动伺服压装缸。同时通过运用了RFID、视觉、激光检测、扭矩检测、伺服压装、气密检测等前沿工业技术，真正意义的实出了：工艺单元化；通讯标准化；制造协同化；生产数据价值挖掘、利用最大化；生产状态过程跟踪实时化；高柔性的定制化。
b)智能物流
工厂级物料配送系统：由自动高架库及工厂级物料AGV小车（主配送AGV小车）组成。它负责整个工厂的零部件分类存储在对应的库位中，并通过工厂级物料AGV小车（主配送AGV小车）配送到各生产线的物料暂存区的物料暂存辊道上。
装配智能制造生产线物料配送系统：负责将工厂级物料AGV小车（主配送AGV小车）配送来的物料进行分类暂存，并通过生产线级物料AGV小车（1011线AGV小车）配送到生产线的各个作业岗位的线边料道上。它主要由26辆AGV小车、4套充电桩、25条配料辊道、45条线边辊道、地面磁条导航系统、任务控制系统、车辆调度系统、通讯系统构成。
c)智能信息
通过引入ＲＦＩＤ、条码、ＣＣD 识别等技术，实现1011线MES系统与ERP、PDM等系统的集成，打造数字化、智能化产线。
1011产线MES系统特点如下：
实现真正的柔性制造：通过RFID识别装配产品信息，从而自动调用加工程序、工艺BOM、电子工艺、临时通知、工装等实现柔性制造。
大数据分析：通过对线体产生的大量数据分析，从而优化生产节拍、发现质量问题优化改善点（夹具问题、人员问题、设备问题、零部件问题）、以及设备预测性维护等。
质量追溯及防错漏装：实现发动机机号与装配人员、装配设备、核心零部件及供应商、在线加工测试数据等的绑定追溯；同时通过零部件扫描、CCD识别技术等实现物料防错纠错、以及漏装等问题。
自动要料、送料：通过MES系统的暂存库与AGV小车调度系统集成，从而实现线体自动向暂存区和重力库要料，并通过AGV小车自动配送到相应岗位并卸料。
标识在生产方面的应用案例
标识在生产方面的应用。在宗申场景体系内主要包含了智能生产、远程运维等应用场景。
在改造前，宗申动力一条发动机总装产线每天要生产200多台发动机。产品批次多、参数复杂，产品批次所对应的设备加工参数也是不同的，工作人员不可能完全记住。按照传统的方法，需要工作人员对设备的加工参数进行逐一比对、录入和调试，这项操作非常耗时，而且容易出错。
忽米网部署标识体系后，只需要工作人员扫一扫标识，系统就会清楚地知道产品应该匹配什么样的加工参数，可以把产品加工参数快速匹配到设备上投入生产，实现了产品标识化和设备加工定制化，大大降低了人工成本，提升了设备自动纠错防错能力。
标识在供应链和物流方面的应用案例
标识在供应链和物流方面的应用。在宗申场景体系内主要包含了供应链管理、物流管理等应用场景。
宗申在部署标识体系前，主要依靠供应商提供的来料信息进行供应链管理，不仅对供应商人工要求高，而且对供应商录入信息的实时性和准确性要求也很高。如果供应商不能实时准确地更新来料信息，就会导致无法准确地进行排产计划，影响生产效率。
通过忽米网部署标识体系后，宗申产线实现了与供应商、物流商的”齐配套“。供应商只需要为来料打上标识，系统就能实时准确地知道供应商的来料是处于待加工状态、仓储状态还是物流状态，实现对来料和出料的自动检测，对仓储和物流状态进行实时监控，从而精确地指导排产。
标识在安全方面的应用案例
在改造前，宗申厂区对厂区作业有一套很完善的安全管理制度，生产区域内都安装有摄像头和红外线监控的设备，产线工作人员如果不小心进入了设备运行的区域，设备会自动进行报警，这一套安全体系甚至被很多业内企业模仿学习。但在这样一套机制下，仍然有出现人员违规操作或不小心进入了正在生产的设备区域受到身体伤害的安全事故发生。
忽米网部署了标识体系之后，每一个工厂内的设备和产品都会拥有标准的运行轨迹，系统通过匹配设备制造加工的轨迹来确定人员是否处于安全范围之内。同时设备也会通过传感器产生机器视觉，自动识别作业范围内的非标识体（也就是没有打上标识的人或物品）。当工作人员不小心进入设备作业区域的时候，设备会自动停止作业并发出警报，从而避免人身安全事故的发生。
标识在产品方面的应用案例
标识在产品方面的应用。在宗申场景体系内主要包含了产品追溯、产品管理、产品防伪、产品运行监测、产品回收等应用场景。
在改造前，宗申动力摩托车发动机总装生产线需要实现多种类型的产品同时上线，传统的排产方式是按照需求顺序进行排产，但多个产品同线生产需要人工识别不同的生产方式并做出排产计划，无法达到单位时间内以最低成本、最高效率进行生产。
忽米网部署标识体系后，系统通过识别产品标识对数据进行分析，可以根据不同产品的生产特性，计算出产品生产时间、耗损能源，调整产线协同方式，对排产计划进行组合和优化，实现在单位作业时间内花费更合理的成本实现最高效率的产品输出。
取得的成效
通过部署标识体系，宗申动力摩托车总装生产线整体效率提升了4倍，人员减少了70%，自动纠错防错能力提升了10.6倍，作业自动化率提升了10倍。
宗申产业集团整体生产实现了设备使用率提升了25%，生产效率提升了15%，不良品率降低了20%，设备健康度提升了20%。
